在神南产业公司机电设备维修中心机加车间，机器轰鸣有序，标准化作业规范整齐，创新成果亮眼夺目，一群技能过硬、作风扎实的班组职工，用实干与坚守，勾勒出新时代产业工人的奋进模样。近年来，机加车间从安全、质量、人才、创新四个方面持续发力，抓实班组建设，让班组成为推动机加车间发展的“小引擎”，让职工成为岗位上的“主力军”。

守牢安全底线，筑牢生产“防护网”

守住安全红线就是守住生产底线，机加车间各生产班组精准施策，让安全意识深植每一位职工心中。

懂设备才能保安全。车间组织班组编制了涵盖车床、铣床、钻床等10类常用设备的结构与控制系统原理图，要求每位职工必须做到“四懂三会”，懂原理、懂构造、懂用途、懂性能，会操作、会维护、会排除故障，从根源上减少操作失误。

严考核才能守底线。车间将“三违”行为和隐患整改情况纳入绩效考核，实行“一票否决”制，谁触碰安全红线，就坚决“挨板子”。如今，车间班组隐患整改率达到100%，习惯性违章大幅减少，职工安全意识实现了从“要我安全”到“我要安全”的转变。

严把质量关口，打造车间“金名片”

“机加工是‘毫米级’的较量，图纸错一个小数点，就可能造成成百上千元的损失！”这是一线职工常挂在嘴边的话。为守住质量生命线，班组把质量管控融入生产每一个环节。

“三把关”守住质量源头。图纸关严审细核，确保图纸工艺无交叉、无漏洞，杜绝“一知半解就开工”；编程关严谨细致，编程程序要求“口述核对”，参数输入坚持“读三遍、输三遍”，严防程序出错；检验关严格较真，工件实行“交叉互检”，不合格产品坚决不流转、不入库，守住质量最后一道防线。

“四步走”筑牢质量防线。数控程序实行“双人双机”防错，避免人为失误；装夹定位落实“三检三核”，防止定位偏差；切削参数进行“动态微调”，杜绝工件颤振；成品实行“轨迹溯源”，确保每一件产品都可查可追。这套质量管控“组合拳”成效显著，产品合格率稳定在99%以上。

深耕人才培育，锻造实干“主力军”

班组强不强，关键看人才。车间搭建“传帮带”平台，让新员工快速成长、老员工精益求精，逐步打造“一人多岗、一岗多能”的技能队伍。

“以前遇到复杂零件加工就发怵，现在跟着师傅‘结对子’，心里就有底了，工作也更得心应手！”青年职工小刘的成长，正是车间人才培育成效的生动体现。

车间推行“三级结对”模式，初级工与高级工“拜师学艺”练基础，夯实岗位技能；中级工与技师“切磋技艺”攻难关，提升专业水平；高级工与技术人员“联手创新”补短板，突破技术瓶颈。如今班组成员技能水平显著提升，有高级技师7人、技师3人、高级工22人。其中李磊获得“陕煤工匠”和“行业技能大师”，王刚和陆王峰分别获得陕西省和榆林市“技术能手”，司西民获得“行业技能大师”，高强获得“驼城工匠”，越来越多的职工成为岗位上的“多面手”。

激活创新动能，点燃发展“新引擎”

创新是班组焕新的活力源泉。机加车间集结班组智慧，在项目攻关、技术优化等方面持续发力，让创新之花在班组绽放。

“以前加工数量多、规格不一的销座，要进行逐一打磨、划线、点击样冲、校正钻孔等多工序加工，耗时费力，工效低下，且安全和质量不易保证。现在一个夹紧装置，大批量工件钻孔时仅需定位一次，提高了钻孔精确度，省去了不必要的工序，工作效率直接提升5倍以上！”提及车间的创新成果，李师傅赞不绝口。这款“一托八复合式联动夹紧装置”，是车间创新项目代表作，不仅降低了安全风险和劳动强度，还提高了工作效率和产品质量，成为“创新即效益”的生动注脚。

从设备维修流程优化到安全防护装置升级，从废旧配件再制造到各类自制工装研发，车间班组的创新成果精准破解了生产过程中的各类难题。2026年一季度，车间已完成创新项目9项，创新氛围从“少数人攻坚”转变为“全员搞创新”。（神南产业公司供稿）

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