今年以来，北元集团热电分公司从员工素质强化、科技赋能发展、应急能力提升三个维度精准发力，推动安全管理由“事后处置”向“事前预防”转变，将安全防线筑牢在生产最前沿。

安全课堂，从班前会开到检修现场

热电分公司实施分层级、差异化的精准培训模式，为不同岗位员工量身定制“基础、提升、进阶”三级任务清单，明确每周学习内容与达标标准。

班组实行培训周计划和周总结管理方式，由安全员全程跟踪问效，并针对技能短板进行“补课”，从而精准补齐了员工的能力弱项。同时，班组利用班后会开设10分钟“微课堂”，针对当日典型操作与异常判断进行复盘教学，摒弃照本宣科，通过现场提问、实操演示等方式，确保知识点入脑入心。

在汽机本体检修现场，老师傅张龙带着徒弟半蹲在轴承箱旁，一边测量一边传授经验：“这个间隙差两丝，振动频率就会加快，机组跳闸可能就是从这里开始……”从阀门开关顺序到系统异常判断，从内部构造到关键参数控制，检修现场成了最直观的实战课堂。此外，为确保培训技能真正落地，热电分公司还推行每月一考、每季一评，通过动态考核与精准帮扶，进一步巩固实战教学成果。

智慧“哨兵”，让设备隐患藏不住

在流程管控上，数字化手段实现了隐患治理的闭环管理。热机DCS操作工张宝宝在锅炉房发现保温外护板翘边后，立即通过安全管理APP拍照上传。系统自动生成记录并依据风险等级流转，不到几分钟，检修班组便接单处置。从发现上报到整改销号，全过程平台留痕，不仅提升了效率，更确保了整改到位。

在现场作业上，智能化技术有效规避了人员作业风险。针对高危区域巡检难题，热电分公司在35kV配电室投用“远方一键顺控”系统，通过自动校验操作流程和设备状态，减少现场操作频次，降低误操作风险；在电缆沟等受限空间，投用的轨道式智能巡检机器人实时回传气体与温度数据，从源头化解了人员触电、中毒等安全隐患。

在设备管理上，治理模式已从“定期检修”向“精准预防”转型。热电分公司构建了“人工点检＋自动化监测＋智能化分析”三位一体管控体系：巡检人员每班定时采集数据，DCS系统实时抓取参数，后台模型智能研判趋势。同时，针对锅炉受热面、汽轮机调速系统等核心设备开展专项攻关，推动设备治理由“反复整改”向“溯源根治”迈进。

演练即实战，把演练淬成真功夫

热电分公司坚持“演练即实战”导向，科学修订演练方案，取消固定预设脚本，由考评组现场随机设定故障点位、异常类型和影响范围，真实模拟机组灭火、辅机跳闸、参数超限等突发场景，倒逼DCS操作、现场巡检、检修岗位人员提升应急响应与联动处置能力。

严格落实“135”应急快速响应机制，确保“1分钟响应启动、3分钟初步处置、5分钟联动作战”。考核重心由“流程规范”向“反应速度、处置精度、协同效能”转移，杜绝“走过场、摆样子”。同时，推行“演练不过夜”复盘管理，当场查摆响应滞后、协同脱节等问题，做到立行立改、日清日结，全员应急处置能力得到了显著提升。（北元集团供稿）